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          如何處理回轉窯內結圈嚴重

          2020-07-16 13:10:38

          如何處理回轉窯結圈嚴重


          回轉窯結圈,是回轉窯內高溫帶內壁發生的爐料環狀粘附現象。輕微的粘附現象稱為窯皮,如果發生粘附,影響爐子正常操作時,即謂結圈。


           結圈的形成

           

           回轉窯內形成結圈的因素很多,但液相的產生和固化是結圈的主要形成過程。而襯料溫度、物料溫度、煤灰和生料組成又是決定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅燒過程中,生料在1200℃左右出現液相,在1250℃左右液相粘度開始變小,液相量增加,由于料層覆蓋溫度突降,加之筒體表面散熱,液相在窯壁上凝固下來,形成窯皮。窯繼續運轉,窯皮又暴露在高溫中而被熔掉下來,再次被物料覆蓋,液相又凝固下來,如此周而復始。如果粘掛上去的多,掉下來的小,窯皮就增厚,反之就變薄。在正常情況下,窯皮可保持在200mm左右的厚度。該溫度條件及區域內若熔化和固化的過程達到平衡,窯皮就不會增厚。當熔化的少固化的多,其厚度增長到一定程度,即形成圈。當襯料與物料的溫差大時,在足夠液相的條件下,圈體越結越厚


          回轉窯“結圈”的部位一般在距窯口一定距離的固體燃料集中燃燒點附近的耐火窯襯上,厚度可達200~500 mm左右?!敖Y圈”對回轉窯生產的危害有以下幾方面:


          結圈的原因 

          (1)入窯生料成分波動 大,喂料量不穩定

          窯內物料時而難燒時而好燒,這也是窯操作員Z頭疼的一個問題。遇到高KH料時,窯內物料松散,不易燒結,窯頭會“吃火”,熟料fCaO高,或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度,有時還要降低窯速;遇到低KH料或料量少時,窯操作上不能及時調整,導致燒成帶偏 高,物料過燒發粘,稍有不慎就形成長厚窯皮,進而產生熟料圈。


          (2)有害成分的影響

          我們對結圈料物質進行分析得出,CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低,而R2O和SO3含量偏 高,生料中有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發,在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面,隨生料一起入窯,容易在窯后部結成硫堿圈。在入窯生料中,當氧化鎂和R2O都偏 高時,R2O在氧化鎂引起結圈過程中充當媒介作用形成鎂堿圈。根據水泥廠家的實際操作經驗,當熟料中氧化鎂含量大于4.8時,能使熟料液相量大量增加,液相粘度下降,熟料燒結范圍變窄,窯皮增長,浮窯皮增厚。有的水泥廠家雖然熟料中氧化鎂含量小于4.0,但由于R2O的助熔作用,使熟料在某一物定溫度或在窯某一特定位置液相量徒然大量增加,粘度大幅降低,迅速在該溫度區域或窯某一位置粘結,形成熟料圈。


          (3)煤粉質量的影響

          灰分高、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高,燃燒速度慢,黑火頭長,容易產生不完全燃燒,煤灰沉落也相對比較集中,就容易結熟料圈。另外喂煤量的不穩定,窯內溫度忽高忽低,也容易產生結圈。


          (4)一次風量和二次風溫度的影響

          三風道 或四風道燃燒器內流風偏 大,二次風溫度又偏 高,則煤粉一出噴嘴就著火,燃燒溫度高、火焰集中,燒成帶短,而且位置前移,容易產生窯口圈,也就是我們常說的前結圈。

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           結圈的預防

           

          前結圈和熟料圈形成的主要因素是由于物料在一定溫度和區域內產生液相,在襯料與物料間溫差大的條件下容易產生結圈。因此防止結圈的辦法在于適當地減少物料中的初期液相量,盡量減少襯料和物料間的溫差。


           處理方法


          為減少或杜絕結圈現象,在生產中首先是要采取措施防止結圈,即采用正確的操作方法,穩定上料量,使料層厚度適宜,以保證干燥、預熱效果,減少石灰的爆裂和粉化,同時,控制喂煤量,不宜過大,使溫度保持在較低范圍內,避免出現渣相。


          在出現結圈后,一定要及時處理,否則將出現窯壁加寬加厚的不良后果,這樣就增加了處理難度,甚至影響生產正常進行。

          去圈的方法有以下三種:


          (1)在窯內安設移動的合金刮刀;


          (2)加入適量的燃料,燒化粘結物;


          (3)改變高溫區。


          比較而言,(1)方法對刮刀材質要求較高,不易實現;(2)方法可行,但從節能角度考慮,也不太理想,而且難度較大;第三種方法,我們通過實踐認為是一種可行的辦法。所謂適當改變高溫區,就是通過調整后部引風機的風箱翻板開合程度,使燃燒點或火焰往復拉動,這樣就易使粘結的窯圈掉下來而達到去圈的目的。此法既節約了能源,又簡便、易操作。

           



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